Description
il pannello di fibra a media densità (MDF) è un prodotto di legno lavorato realizzato mediante la disgregazione dei residui di legno duro o di legno tenero in fibre di legno, spesso in un defibratore, combinandolo con cera e legante di resina, e formando in pannelli applicando alta temperatura e pressione.[1] l’MDF è generalmente più denso del compensato. È costituito da fibre separate ma può essere utilizzato come materiale da costruzione simile per l’applicazione al compensato. È più forte e denso del pannello di particelle.
Proprietà fisiche
Nel tempo, il termine “MDF” è diventato un nome generico per qualsiasi fibra di processo a secco. L’MDF è costituito in genere da 82% di fibra di legno, 9% di colla di resina urea-formaldeide, 8% di acqua e 1% di cera paraffinica.[4] la densità è tipicamente compresa tra 500 e 1,000 kg/m3 (31 e 62 lb/cu ft).[5] l’intervallo di densità e la classificazione come pannello leggero, standard o ad alta densità è un misnomer e confusionario. La densità del pannello, quando valutata in relazione alla densità della fibra che va nella realizzazione del pannello, è importante. Un pannello di MDF spesso con una densità di 700-720 kg/m3 (44-45 lb/cu ft) può essere considerato ad alta densità nel caso di pannelli di fibre di conifere, mentre un pannello di uguale densità fatto di fibre di conifere non è considerato come tale. L’evoluzione dei vari tipi di MDF è stata determinata dalla diversa necessità di applicazioni specifiche.
In Australia e Nuova Zelanda, la specie principale di alberi utilizzata per il MDF è il pino radiato coltivato da piantagioni, ma sono stati utilizzati anche altri prodotti, tra cui altri legni, carta di scarto e fibre. Dove si desidera la resistenza all’umidità, si può usare una proporzione di specie di eucalipto, facendo uso del contenuto di olio endemico di tali alberi.
Produzione di chip
Gli alberi sono smarciati dopo essere stati tagliati. La corteccia può essere venduta per l’uso in architettura paesaggistica o utilizzata come combustibile a biomassa in forni in loco. I tronchi scorteggiati vengono inviati all’impianto MDF, dove passano attraverso il processo di scheggiatura. Una tipica unità di taglio a disco contiene da quattro a 16 lame. Eventuali trucioli risultanti troppo grandi possono essere scheggiati; i trucioli sottodimensionati possono essere utilizzati come carburante. I trucioli vengono quindi lavati e controllati per verificare la presenza di difetti. I trucioli possono essere immagazzinati alla rinfusa, come riserva per la produzione.
Produzione di fibre
Rispetto ad altri pannelli di fibre, come la Masonite, l’MDF è caratterizzato dalla parte successiva del processo e dal modo in cui le fibre vengono lavorate come singole, Ma intatto, fibre e vasi, fabbricati attraverso un processo asciutto. I trucioli sono poi compattati in piccoli tappi utilizzando un alimentatore a vite, riscaldato per 30-120 secondi per ammorbidire la lignina nel legno, poi alimentato in un defibratore. Un tipico defibratore è costituito da due dischi controrotanti con scanalature sulle loro facce. I trucioli vengono alimentati al centro e vengono alimentati all’esterno tra i dischi mediante una forza centrifuga. La dimensione decrescente delle scanalature separa gradualmente le fibre, aiutate dalla lignina ammorbidita tra di esse.
Dal defibratore, la pasta entra in una linea di soffiaggio, una parte distintiva del processo MDF. Si tratta di una tubazione circolare in espansione, inizialmente di 40 mm di diametro, che aumenta a 1500 mm. La cera viene iniettata nel primo stadio, che riveste le fibre e viene distribuita uniformemente dal movimento turbolento delle fibre. Una resina urea-formaldeide viene quindi iniettata come agente legante principale. La cera migliora la resistenza all’umidità e la resina aiuta inizialmente a ridurre l’aggrumatura. Il materiale si asciuga rapidamente nella camera di espansione finale riscaldata della linea di soffiaggio e si espande in una fibra fine, soffice e leggera. Questa fibra può essere usata immediatamente, o immagazzinata.
Formazione fogli
La fibra secca viene aspirata nella parte superiore di un “pendistore”, che distribuisce uniformemente la fibra in un tappetino uniforme sotto di essa, solitamente di spessore 230-610 mm. Il tappetino viene precompresso e inviato direttamente ad una pressa a caldo continua o tagliato in fogli grandi per una pressa a caldo ad apertura multipla. La pressa a caldo attiva la resina legante e imposta il profilo di resistenza e densità. Il ciclo di pressatura opera in fasi, con lo spessore del manto prima compresso fino a circa 1.5 volte lo spessore del pannello finito, quindi ulteriormente compresso in fasi e mantenuto per un breve periodo. Ciò dà un profilo della scheda con zone di densità aumentata, quindi resistenza meccanica, vicino alle due facce della scheda e un nucleo meno denso.
Dopo la pressatura, l’MDF viene raffreddato in un essiccatore a stella o in un carosello di raffreddamento, tagliato e levigato. In alcune applicazioni, i pannelli sono laminati anche per una maggiore resistenza.
L’impatto ambientale di MDF è notevolmente migliorato nel corso degli anni.oggi, molti pannelli MDF sono realizzati con una varietà di materiali. Questi includono altri legni, rottami, carta riciclata, bambù, fibre di carbonio e polimeri, assottigliamento di foreste e decapaggi di segheria.
Poiché i produttori sono sotto pressione per la produzione di prodotti più ecologici, hanno iniziato a testare e utilizzare leganti non tossici. Sono in corso di introduzione nuove materie prime. Paglia e bambù stanno diventando fibre popolari perché sono una risorsa rinnovabile a rapida crescita.
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